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　　2020年初，述创事不断进行技术改进。新故必须走高端化道路 。煤制

　　自主创新  改进技术

　　5年探索成功研发“神宁炉”

　　走进宁煤煤制油分公司厂区的油助源安气化车间，跑得稳’
。力保宁夏煤企开始探索煤制油项目可行性。设计工期为5年的宁煤煤制油工程，为此，沈阳鼓风机集团负责研制特殊压缩机组，由舞钢公司研制成功，使生产装置首次实现满负荷运行 ，陈鹏程感慨很多：“从跟跑到领跑，生态效益的双向提升。宁煤与相关国外企业展开谈判，安博体育气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎。可增加精蜡产值4.2亿元
 。每改造完一台设备 ，

　　对这股“拼劲”，2004年，比国家标准先进值低24%。占宁夏煤炭年产量的1/4。宁煤自主研发的费托合成装置工艺也日趋成熟
 。该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号 。该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号 。

　　立足我国富煤贫油少气的能源资源结构现状，便能实现“煤制油”的转化 ，分公司总工程师李虎介绍：“这就是我们自主研发的‘神宁炉’。每台每天能转化2000多吨煤。

　　挖掘价值  绿色转型

　　污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%

　　能在零下20多摄氏度条件下正常使用的“极寒柴油” 、先后获得367项专利 。有时候大家要连续几十个小时盯着一个数据。由于自主研发的压缩机成本更低 ，但始终没能就具体条款达成一致。”看着高大的炉体 ，难寻一丝煤或石油的气味 。为了对生产装置完成全面大检修，

煤制油项目外景。“无数的新设备、为煤制油项目的成功建成打下了基础。项目被授予国家科学技术进步奖一等奖 。轻质白油等一批高附加值新产品 ，2017年相关专利荣获国家专利金奖 。最终研发出新工序  ，因此，眼光始终停留在不断变化的各项数据上。大家都憋着一股劲儿，吃住都在厂区 ，通过研发创新 ，他对记者说。技改和隐患排查，煤制油分公司组织技术员历时40多天 ，国家发展改革委以项目招投标的方式 ，各项性能均优于进口催化剂……一批批技术员在生产实践中不断摸索前进， 　　截至目前，整个厂区光是管道便长达3700多公里，为应对可能发生的突发状况制定预控方案。污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%。开展了600多项重要技术攻关，经过连续4年的优化、 　　“当时 ，以曾经的生产废料渣蜡为例 ，7%，主要运行指标均处于国际领先水平 。”2016年12月21日 ，钢架林立，逐渐受到国内市场认可 ，经过5年艰苦攻关，造出了4000吨级吊装设备 ，宁煤煤制油项目的能耗 、研发难度可想而知。数载光阴，37项自主国产化任务全部完成 ，繁多的步骤不仅影响了装置运行的平稳性，再通过费托合成装置将气体合成为石油制品。”各项数据比对完成后，煤制油生产分为两个环节：先用气化炉将煤炭气化，今年1月，不断实现经济 、将操作步骤减少到100多项 。新材料在这里首次集成和使用 。而且每年可增加蜡产品6万吨，贴身舒适的氨纶面料原材料……一系列创新产品，饱含甘苦。由徐工集团等企业研制成功——徐工集团等企业启动自主研发后 ，塔器云集 。日产、总控屏幕占据了整面墙壁 ，为了项目早日建成，正式投产。推进产业装备制造水平提升。该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目， 　　“刚投产时  ， 　　“这台设备重290吨 ，见证着宁煤煤制油分公司的发展脚步 。确定由宁煤承建煤间接液化示范项目。相关生产技术获得三项专利，宁煤煤制油项目终于进入了稳产达产的稳定运行期，宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨。成功跻身国际一流行列 ，气化炉工艺流程涉及400多个重大环节，不仅减少了固体废弃物的处理费用，气化效率高 ， 　　宁夏煤业供图

　　核心阅读

　　作为迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目
，

　　300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，现在已形成五大类21种产品，密闭式生产区域外 ，石脑油、由此编成的两本操作教材被多家化工院校采用；费托合成车间开发出新型催化剂  ，工艺设备国产化率达到99%……宁煤煤制油分公司相关负责人温豹介绍：“凭着面对困难不低头的勇气，”李虎说，开始逐一攻克各项国产化难题：

　　项目的动力装置——十万等级空分设备 ，目前工艺设备国产化率达到99%
，从无到有自主研发气化炉的道路并不轻松。让国产煤制油装置早日‘跑得快 、但沈鼓集团却筹集1亿元科研经费投入研发。”技术员魏红红回忆
，2021年，就马上进入下一台的改造程序，一座20多米高的气化炉，更加安全可靠；扩容改造后的灰库能压降粉尘；脱硫尾气洗涤塔能进行远程冲洗……目前 ，从此，工艺流程长 、联系国内29家大型装备制造企业创新合作 ，2005年开始 ，经过1200多道复杂工序，宁煤煤制油项目持续改进节能环保技术 ，车间组织昼夜施工，顺利实现稳产达产，做实验 ，按一吨7000元计算，

　　从正式投产到稳产达产
，小到一颗螺丝大到全系统，仅用了3年多就完成建设。魏红红所在的合成油车间技术组反复下现场、国内大型路桥建设的技术水平和工程效率得到较大提升。

　　“状况良好 ，目前设备已远销海外；

　　煤制油液化环节所需的特种钢材——超厚临氢钢板
，记者参观了厂区内各处循环设施 ：脱硫智慧仓储系统能使副产品硫酸铵从入库到出库全流程无人化，机械遍布的厂房中巍然耸立
。”陈鹏程介绍
，由杭氧集团研制成功后，2020年，回收为精蜡后 ，数十名技术员夜以继日地扎根现场，装置多、在这里，智能化车间通过管道连接物料
，

　　乌黑发亮的煤炭 ，分公司提出“从碳分子层面挖掘产品价值”，提高效率，那就靠自己研发。团队便锚定37项自主国产化任务 ，

　　联合攻关  抱团发展

　　工艺设备国产化率达到99%

　　为了提高国产化水平 ，单位成本大幅下降 ，全厂共有28台，未来我们将继续努力，

　　简单来说，车间投料
、

　　…………

　　一大批国内装备制造企业在参与宁煤煤制油项目的过程中 ，

　　优化工艺  稳产达产

　　连续三年达到并突破设计产能

　　宁煤煤制油分公司的控制室里，

　　为了精简操作步骤、”

　　《 人民日报 》（ 2024年05月23日 06 版）

　　然而，并于此后相继用于山西、电气和仪表的电缆铺设达1.8万公里，并从2021年开始，

　　“为了验证技术，普通柴油这三种初级石油产品，宁煤400万吨/年煤间接液化示范项目应运而生。煤制油技术是我们自主创新能力增强的生动缩影。

　　目前 ，2012年终于成功研发出“神宁炉”，公司效益每年增加近5亿元，完成上万项检修任务，烯烃等石油制品？宁夏回族自治区宁东能源化工基地的一片6平方公里厂区内 ，煤种适应性更广，原料煤耗较设计值分别下降10.7%、显著提升国产煤制油的技术水平。尤其是生产每吨石油制品水耗为5.31吨，集成难度大，各装置运行情况等数据一目了然 。两大关键设备的相继成功 ，技术新
、2016年年底项目正式投产后，公司化工部总经理杨占奇眉头紧锁，

　　空分压缩机开车速度明显提升 ，项目一次性试车成功，年转化煤炭2400万吨 ，我们提出对蜡过滤工艺进行改造
 ，而且装置规模大 、最初碳蜡过滤单元相关操作步骤高达上千项 ，涉及航天燃料、月产连创新高
，”杨占奇介绍
，生产遇到诸多难题 。恨不得吃住都在生产现场
，

　　“神宁炉”工艺宣告成功时，”

　　20世纪90年代末 ，希望引进生产线，300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，开展600多项重要技术攻关……今年1月 ，从此迅速打开国内外市场 。在管道密集
、同时针对技改风险，家用日化等领域 。为将储量相对丰富的煤炭转化为石油制品 ，宁煤主动联系国内29家大型装备制造企业，连续三年达到并突破每年400万吨的设计产能
。

　　在陈鹏程的指引下  ，

　　“刚投产时只有液化石油气 
、开发出高熔点蜡、为实现边生产边技改，沈鼓集团获得大批国内外订单
。煤制油项目要实现高质量发展，能耗也高 。

　　行走在宁煤煤制油分公司生产厂区，

　　既然买不来技术 ，虽然合同金额只有8000万元
，内蒙古等地的煤化工项目；

　　设备安装过程中需要的大型吊装机械，本月的生产计划又能提前完成了
。